铂力特2023年半年度董事会经营评述

【资料图】

铂力特2023年半年度董事会经营评述内容如下：

一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明：

1.行业的发展情况

根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），发行人所属行业为制造业

（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备

制造（C3493）。

增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。全球增材制造产业已基本形成了美、欧等发达国家和地区主导，亚洲国家和地区后起追赶的发展态势。行业的发展阶段集中体现在装备能力、产业应用和创新能力三个方面的创新和突破。

中国的增材制造技术从需求出发，以零件打印为切入点开始发展，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，产业布局基本形成。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。中国增材制造技术在经历了初期产业链分离、原材料不成熟、依赖进口、技术标准不统一与不完善以及成本昂贵等问题后，形成自主创新研发生产的产业链，先进原材料、装备、工艺方面，达到国际先进水平，自主研发的设备在成形尺寸、扫描激光数量、打印效率、智能化水平等方面甚至优于进口品牌设备，与欧美发达国家形成了强劲的追赶趋势；但由于整个研发批产时间相对较短，依然面临增材制造装备稳定性可靠性需长期验证；专用粉末材料体系待完备、标准缺乏、工艺性验证不足等问题，因此，国产增材制造相关材料、装备及产品应用推广受限。

从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中最为迅速的，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟的产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、汽车、医疗、模具、电子等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段，以满足在民用产业领域低成本、高效率、高精度、大批量制造的需求。

金属增材制造装备研制是结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备设计制造的稳定性、灵活性和可靠性是实现产品高精度、高性能、高表面质量和低缺陷、低成本的主要影响因素。目前我国已拥有自主知识产权的核心元器件100%国产的装备研制、制造能力，与国外同类型器件对比，主要参数基本一致。但由于国外厂家对市场垄断，而国产器件长时间应用数据缺乏，导致客户应用信心不足，因此在市场应用推广中受阻。因此，国产关键元器件如：激光器、振镜等还需要长时应用验证迭代，同时还需设计软件、自动化、精密机械制造等相关技术领域的协同创新发展，进一步提升装备整体性能，激活市场需求，不仅可以从提升稳定性、降本提效方面优化装备，还可以通过细分行业进一步开拓市场。

增材制造技术是实现功能优先的创新设计制造的优势技术手段。增材专用粉末设计、打印成形工艺、后处理、检验检测是保证打印产品质量的关键技术；功能优先的结构优化设计就是实现构件的一体化、轻量化的关键技术。

因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体依旧处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升创新能力、推进应用领域深度和宽度、打造产业集聚以及深化国际合作上下功夫；加大创新研发，突破基础原材料、关键元器件、基础工艺、装备等方面核心技术瓶颈。未来挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先性，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分发挥增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业快速、良性发展，并为整个制造业转型升级、更新换代提供驱动力。

2、主要业务

公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。

3、主要产品及其用途

1）金属3D打印设备

公司自主研制开发了激光选区熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列金属3D打印设备。

①激光选区熔化成形设备

激光选区熔化成形设备是公司自主研发的采用SLM（Selective Laser Melting：激光选区熔化成形）技术的金属增材制造设备。SLM技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全融化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀继续进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，主要用于中小型复杂构件的一体化精密成形。

②激光立体成形设备

激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用LSF技术（Laser Solid Forming，激光立体成形）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。

③电弧增材制造设备

电弧增材制造技术（WAAM）利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，能够实现数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；对设计相应快，特别适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。公司开展了基于智能机器人技术的WAAM装备研制，实现了4机器人，12机器人的协同增材制造，其最大成形尺寸分别达到直径4m级和10m级，并采用该设备完成了直径3.5m，3.64m产品的打印及直径10m级样件的打印，解决了客户单件短周期定制化产品的迫切需求，取得了良好的效果。同时针对公司打印设备需求，对现有4协同机器人设备进行升级改造，增加可升降平台及自动层间处理装置，其最大打印高度可达7m，提升了设备可打印范围，零件打印效率，质量及其自动化水平有了较大提高，并进行了3m级设备缸体的打印，解决了零件整体化制造周期长的难题。

2）金属3D打印定制化产品

公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。公司金属增材定制化打印产品用途以及优势如下：

①结构轻量化，实现大幅减重

公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。

②实现复杂内腔结构成形

公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。

③实现零件整体化功能集成

公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。

④实现损伤修复与再制造公司通过激光立体成形设备对于某些昂贵零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷

进行修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能。目前，公司为航空航天、煤炭机械、能源电力等领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航空飞机结构件、采煤机刮板输送机刮板链轮修复为代表的批量化修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。

⑤实现单件定制化大尺寸构件的快速制造

公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、核电、石油、煤炭等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。

3）金属3D打印原材料

公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发多个传统牌号的钛合金材料，另外，公司自主研发专用粉末材料TiAM1、AlAM1、TC18、In738、K452等10余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。

生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要应用于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业以及文创等领域钛合金构件3D打印。

4）金属3D打印技术服务

公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。

5）代理销售设备及配件

德国EOS是金属和高分子材料工业3D打印的领导者。EOS公司现在已经成为全球最大的金属增材制造设备提供商，覆盖设备、工艺和咨询服务等一整套体系。由于公司在金属3D打印领域有着丰富的工程化应用经验，可以在应用端为客户提供全方位的示范、培训、服务等工作，增强了德国EOS本地化服务的及时性和专业性，因此，公司与德国EOS公司建立了较为紧密的合作关系，报告期内，公司代理销售部分EOS金属增材制造设备，并向客户提供本地化的EOS设备相关维护等服务。

4、经营模式

公司主要开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印原材料、结构优化设计、专用软件等的研发、生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务，构建了较为完善的金属增材制造产业生态。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。

5、市场地位

公司已发展成为国内最具产业化规模的金属增材制造创新研发生产基地，业务覆盖金属增材制造全产业链，粉末原材料、装备、定制化产品及服务，广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、医疗研究、汽车制造、船舶制造及电子工业等领域。尤其在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件产品市场占有率较高。公司与中航工业下属单位、航天科工下属单位、航天科技（000901）下属单位、航发集团下属单位、中国商飞下属单位、中国能源集团下属单位、中核集团下属单位、中船重工下属单位以及各类科研院校等主要客户形成紧密合作关系。公司是空中客车公司金属增材制造服务的合格供应商，2018年8月，公司与空中客车公司签署A350飞机大型精密零件金属3D打印共同研制协议，从供应商走向联合开发合作伙伴，标志着公司在金属3D打印工艺技术与生产能力方面达到世界一流水平，尤其在大型精密复杂零件打印方面，处于领先地位。增材制造领域国际知名的市场咨询公司Wohlers Associates发布的《沃勒斯报告》连续多年持续跟踪铂力特公司在设备、打印服务等方面的进展，该报告为增材制造领域的权威报告之一，从上世纪80年代开始即持续跟踪并发布国际增材制造领域的最新进展。铂力特公司设备、零件打印、部分原材料等核心业务及产品的关键技术性能和相关参数指标与国内外先进水平不相上下。

报告期内，公司拥有员工1480余人，研发人员占29.33%，拥有增材制造装备约380台，累计激光数量近1400个，相关分析检测装备100余台，是国内规模最大的金属增材制造产业化基地。公司是国内外最早开展增材制造相关研究的参与者之一。拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有金属增材制造装备、原材料、定制化产品及技术自主研发及产业化应用能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利463项，拥有授权专利290项，其中发明专利82项，实用新型专利166项，外观设计专利42项。公司依托相关研发平台承担了“国家重点研发计划”、“智能制造”、“工业强基工程”、“国防基础科研”等多项国家重大专项，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果；同时公司也是国家绿色制造企业、国家知识产权优势企业、陕西省工业化和信息化融合典型示范企业、陕西省智能制造试点示范企业。

铂力特自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。在装备研制方面，对硬件结构进行不断优化调整，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建了软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备质量监控系统、处理软件、设备监控和数据采集系统，解决成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸增材制造装备硬件结构设计、控制系统开发、过程处理软件开发、大尺寸多光束高精度协同扫描增材制造装备集成、多并发设备集中管理数据传输等核心技术。自主研发并生产了BLT-A160、BLT-A300/A320系列、BLT-A400、BLT-S210、BLTS310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S510/S515系列、BLT-S600/S615系列、BLTS800、BLT-S1000、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000等近二十个系列型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLT-S300、BLT-S600、BLT-S800获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500及BLT-S600装备获得陕西省“首台套”荣誉。BLT-S1000的成形尺寸达1200mm×600mm×1500mm，可实现16激光同步扫描，有效提升成形效率。增材制造装备部分核心关键参数达到国际先进水平。

增材制造专用粉末原材料方面，已完成10条增材制造专用高品质金属粉末生产线建设，设备实现正常运行，已经成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TC4、TC4ELI、TA18、TC11、TC18、TC21、Ti65、γ-TiAl、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099等。生产粉末制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。设计开发的“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局（NMPA）批准的第三类医疗器械注册证，标志着该粉末产品已获准用于相关医疗器械，BLTM粉末产品在医疗领域合规化应用方面取得的重要进展。自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。2022年作为牵头单位承担陕西省增材制造“两链融合”重点专项，重点在金属增材制造专用新型高温合金、钛合金研制、应用领域进行相关研究，为金属增材制造关键材料研制、验证提供技术支持。

增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、钛合金、铝合金、镁合金、铜合金、钽钨合金等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复、超大尺寸构件的高效成形工艺。目前运用的增材制造方式分为：选择性激光熔化技术、激光立体成形技术、电弧增材制造技术，可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、镁合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种，广泛应用于航空、航天、汽车、医疗、模具、能源动力、电子、文创等领域，与2200余家单位建立了合作关系，参与支持了国家多个重点型号建设。2022年承担国家科技部重点研发计划课题2项，在金属增材制造精密构件、大尺寸复杂构件成形技术领域，深耕细作，进一步提升工艺技术实力。公司多年来持续探索无支撑成形技术的可行性。对于SLM技术来说，当悬垂结构与成形面的夹角大于45°时一般无需添加支撑结构，而小于45°角时通常需要添加支撑来保证零件成形。支撑的存在无论从成本还是结构可行性方面都限制着增材制造的应用及拓展，报告期内，铂力特技术研发团队开发出了无支撑打印的技术方案，已应用到多个零件生产中。铂力特开发出的无支撑零件成形技术，可以实现30°以下悬垂结构的无支撑打印，解决了小角度悬垂结构的成形问题，拓宽了SLM成形技术的应用范围，为更多复杂零件使用SLM成形创造了可能。在增材制造装备方面，公司发布了自动化粉末循环系统，大幅减少增材制造辅助工序人力参与程度，操作更加便捷，并有助于提升设备的稳定性。在增材制造应用方面，铂力特继续深耕，在航空航天、模具、汽车、石油钻探、电子等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户提供价值；同年发布羽毛球、“同舟共济”奖牌、飞机笔架、DNA手环、“掌中上海”签字笔等文创产品开发，进一步拓展了文创领域应用市场。

二、报告期内核心竞争力分析

(一)核心竞争力分析

1）技术和管理团队优势

公司建立了在董事长兼总经理领导下，总工程师以及副总经理带头负责的技术研发以及质量与运营服务保障体系。从领导层到技术服务人员都经过严格挑选而成的一支技术过硬、经验丰富的攻坚队伍。技术团队负责3D打印装备、定制化产品以及技术服务实施，严格按照规范操作，对产品整个流程做到全程跟踪，确保产品流转工序中出现的问题及时发现、高效解决。独立的质量团队负责生产全流程质量监控，环环相扣，严把质量关。经过多年发展公司在广泛认同和积极实践的基础上沉淀出自己的企业文化，“让制造更简单、世界更美好”的企业使命，是公司未来发展的精神动力。

2）专有设备优势

公司拥有自主研发高端增材制造装备能力，自主开发的大尺寸多光束增材制造装备在航空、航天领域获得广泛应用，解决了大尺寸复杂薄壁构件快速制造问题，公司目前拥有该类装备百余台，持续稳定生产，在高端增材装备方面拥有核心关键技术优势，基于公司3D打印工艺优势，通过自有3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，先进装备进一步促进工艺优化，形成良性循环。

3）规模优势

公司是国内规模最大的金属增材制造解决方案供应商，已形成了以增材制造装备、定制化产品、粉末原材料、专用软件、结构优化设计以及技术服务主产品，辅以进口装备销售代理、软件、配件售的产品结构，建立多样化增材制造产业链生态圈。公司金属增材制造产业创新能力项目于2022年7月开始施工建设，金属增材制造大规模智能生产基地项目于2023年5月开工，将进一步扩展大尺寸激光选区熔化装备、工艺技术以及粉末材料等产品的研发能力以及生产规模，并针对产业链短板，重点发展结构优化设计、关键原材料开发、专用软件系统开发、核心元器件国产化应用验证、以及重大装备研制等行业共性关键技术，构件产业创新中心，以需求为驱动，补短板，延长产业链，不断促进增材制造产业的全面发展。

4）原料采购优势

公司建立了完善的采购管理体系，本着与供应商合作共赢的原则，对采购产品质量控制各环节提出相应的要求，督促供应商严格控制并持续改善产品的质量，确保供应链质量稳定。与主要供应商保持长期稳定合作，保证了增材制造装备配件、相关专用软件、增材制造粉末原材料制备棒材、粉末原材料以及增材制造配套加工检测环节的稳定合格供应，公司在供应商群体中累积的信誉，以及公司采购量较大且近年来稳步提升，使公司的原材料收购价格在行业内具有一定的指导作用。

5）品牌优势

公司自2011年成立以来一直保持高质量高速发展，是中国领先的金属增材技术全套解决方案提供商，也是国内较早开展金属增材制造产业化应用的企业。在与客户不断的沟通中，逐渐意识到增材制造技术的潜力和无限可能，不断地有新的应用产生，不断地有新的行业加入，铂力特更是不断地积极探索更为广阔的技术空间。增材制造技术是未来制造前进的方向，是技术和时代发展大势所趋。因此，公司起步早，技术硬，秉承“做得出、用得起”的宗旨，让客户透过产品欣赏我们。坚持以产品为媒介，以高品质的服务团队为基础，建立服务、产品质量、售后等多维体系为坚实基础的行业龙头企业品牌。

三、经营情况的讨论与分析

报告期内，公司继续坚持以客户为中心、以市场为导向、以研发创新为公司发展的驱动力，进一步扩大经营规模，不断开发新产品、新工艺，增强市场推广力度。公司3D打印定制化产品和自研设备的营业收入均大幅增长，实现营业收入43,877.47万元，较上年同期增长16,200.02万元，增幅58.53%；营业利润为1,415.02万元，较上年同期增长6,625.83万元；归属于上市公司股东的净利润1,770.62万元，较上年同期增长5,666.73万元。

四、风险因素

（一）核心竞争力风险

近年来，增材制造专用材料和新产品种类逐渐增多；增材制造技术随着应用领域的扩展也在不断细分升级，一方面体现为细分市场的专业化升级，另一方面体现为以增材制造技术为核心的多专业耦合带来的新产品市场，细分市场和专业耦合的发展进一步带动技术的升级迭代加快，不同技术种类之间的竞争加剧，技术创新和新产品开发仍是行业竞争的关键。公司在增材制造领域具有深厚的技术积累，并紧跟国际先进技术的发展趋势，在各类新技术方面都有持续研发投入，但若公司未能持续保持技术先进性和不断开发新的更高品质的产品，可能面临公司竞争力下降，后继发展乏力的风险。

（二）经营风险

1、下游客户领域较为集中的风险

报告期内，航空航天领域客户对公司的收入贡献较大，2023年上半年公司来自该领域客户的收入占主营业务收入的比重为52.29%，公司前五大客户也较多的集中于该领域。虽然航空航天等重要应用领域在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言，增材制造在其整体制造体系中的占比还较为有限，若该领域增材制造应用成长速度不及预期，或由于公司产品质量、行业竞争等因素流失主要客户，将对公司的经营发展产生不利影响。

2、增材制造装备关键核心器件依赖进口的风险

我国工业级增材制造装备核心器件严重依赖进口的问题依然较为突出。增材制造装备核心器件，如高光束质量激光器及光束整形系统、高速扫描系统、大功率激光扫描振镜、动态聚焦镜等精密光学器件以及部分电气元器件等存在对进口产品的依赖，公司进口核心元器件主要为激光器、扫描振镜、运动控制系统电气元器件。公司设备的部分核心器件对国外品牌存在一定的依赖性。若上述核心器件受出口国贸易禁用、管制等因素影响，短时期内或导致公司无法按需及时采购，将对公司的生产经营产生不利影响。公司正在进行国产化替代产品研制及应用，将降低对此的负面影响。

（三）财务风险

1、存货跌价

报告期末，公司存货账面价值为57,022.66万元，占期末总资产的比例为17.96%。随着经营规模的持续扩大，公司根据自身生产经营的规划，增加存货储备。如果未来客户需求发生变化或公司产品发生滞销，公司存货将面临计提跌价损失的风险。

2、应收账款坏账风险

报告期末，公司应收账款、应收票据及应收款项融资账面价值为79,200.92万元，占期末总资产的比例为24.95%。公司应收账款金额较大，主要是由于营业收入快速增长及下游客户资金结算的特点所致。若公司客户的信用状况发生不利变化，应收账款的可回收性将受到负面影响，公司的资产状况、利润情况和资金周转也可能会受到不利影响。

3、收入季节性波动风险

公司业务主要面向航空、航天制造业。因客户行业特点造成上述业务合同的取得多集中在下半年，加之公司3D打印定制化产品和3D打印自研设备生产周期的原因，交付也是下半年较多。因此，公司经营业绩存在季节性波动风险，投资者不能仅依据公司季度收入波动预测全年收入情况。

（四）行业风险

增材制造是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。近年来，金属增材制造技术的应用领域逐步拓宽，越来越多的企业将其作为技术转型方向，用于突破研发瓶颈、解决设计难题、缩短产品制造周期、助力智能制造、绿色制造等新型制造模式，金属增材制造已然从研发转向了产业化应用。随着应用领域和应用深度的不断拓展，与各行各业、各个生产场景的深度结合，使金属增材制造已逐渐进入了大生产时代，成为预研项目与批产项目中金属部件的重要加工工艺。大生产时代下预研项目的不稳定性，造成产能需求峰值和产能准备之间的不同步，会加大固定资产的投入，带来重资产风险；其次批量产品制造促使智能化的产线的出现，目前智能化的产线的硬件和软件发展仍不能完全满足批量的智能化制造场景，智能化产品产线的长周期性可能导致批量产品的成本优势降低和窗口期减弱。

（五）宏观环境风险

公司设备的部分核心器件对国外品牌存在一定的依赖性。若受出口国贸易禁用、未来国际贸易形势严峻，不排除公司下游客户的产品/设备受到影响，将对公司的生产经营产生不利影响。国际地缘政治环境会影响进口国采购客户群体，关税及汇率，会直接影响我公司出口业务。

五、报告期内主要经营情况

报告期内，公司营业收入43,877.47万元，较上年同期增长58.53%；营业利润1,415.02万元，较上年同期增长6,625.83万元；营业毛利率48.17%，较上年同期降低1.74个百分点。

(一)主营业务分析

营业收入变动原因说明：报告期内，公司实现营业收入43,877.47万元，较上年同期增长16,200.02万元，增幅58.53%。主要系公司生产经营规模扩大，并持续开拓新的市场和应用领域，3D打印定制化产品和3D打印自研设备的营业收入均实现增长所致。

营业成本变动原因说明：报告期内，公司发生营业成本22,743.43万元，较上年同期增长8,880.79万元，增幅64.06%。主要系营业规模扩大及人工成本增长所致。

销售费用变动原因说明：报告期内，公司发生销售费用3,104.93万元，较上年同期增长578.61万元，增幅22.90%。主要系销售人员数量及薪酬增加所致。

管理费用变动原因说明：报告期内，公司发生管理费用7,471.12万元，较上年同期减少3,520.53万元，降幅32.03%，主要系计提股份支付费用减少所致。

财务费用变动原因说明：报告期内，公司发生财务费用1,110.77万元，较上年同期增长863.95万元，增幅350.04%，主要系公司经营规模扩大，银行借款增加所致。

研发费用变动原因说明：报告期内，公司研发投入总额8,392.51万元，较上年同期上升2,206.41万元，增幅35.67%。主要系报告期内公司继续加大技术研发创新力度，研发人员数量及其薪酬和研发活动直接投入增长所致。

经营活动产生的现金流量净额变动原因说明：报告期内，公司经营活动产生的现金流量净额-28,216.07万元，较上年同期净流出增加19,731.65万元。主要系公司经营规模扩大，购买设备配件、生产材料及支付职工薪酬增加较多以及代缴股权激励个税所致。

投资活动产生的现金流量净额变动原因说明：报告期内，公司发生投资活动产生的现金流量净额-10,428.40万元，较上年同期净流出增加1,322.28万元。主要系报告期内项目建设投入资金较多所致。

筹资活动产生的现金流量净额变动原因说明：报告期内，公司发生筹资活动产生的现金流量净额21,025.55万元，较上年净流入增加7,106.80万元。主要系报告期内经营规模扩大及金属增材制造产业创新能力项目建设，银行借款增加所致。